位于“轉(zhuǎn)折之城”黔北遵義的遵義賽德水泥有限公司成立于2008年，前身系1958年建廠的遵義市水泥廠，20世紀80年代初開始利用回轉(zhuǎn)窯工藝生產(chǎn)水泥，其產(chǎn)品在遵義市及周邊市場家喻戶曉，曾有力支持了革命老區(qū)的經(jīng)濟發(fā)展和基礎(chǔ)設施建設。

2012年，遵義賽德通過聯(lián)合重組進入中國建材，彼時在遵義市區(qū)有一條2010年建成的日產(chǎn)2500噸熟料新型干法水泥生產(chǎn)線，是遵義地區(qū)唯一具備生產(chǎn)建筑工程結(jié)構(gòu)用高標號水泥的企業(yè)。

隨著歷史變遷、時代迭新，市場需求逐步高位回落，產(chǎn)能嚴重過剩、資源能源約束趨緊、“雙碳”倒逼機制趨嚴，以及新一輪技術(shù)革命、產(chǎn)業(yè)變革和人工智能技術(shù)的不斷推進，水泥工業(yè)轉(zhuǎn)折在時代困境與機遇中應運而生，高端化、綠色化、智能化成為其優(yōu)化升級的主要方向。

于是，在遵義會議召開84年后，遵義賽德的新一代智能化水泥生產(chǎn)線橫空出世，帶來了西南地區(qū)水泥行業(yè)新的戰(zhàn)略轉(zhuǎn)折。

2018年，為響應國家供給側(cè)結(jié)構(gòu)性改革、水泥產(chǎn)能減量置換政策及轉(zhuǎn)型升級的要求，遵義賽德按照集團對水泥業(yè)務高質(zhì)量發(fā)展的整體部署，大力實施“水泥+”，緊抓機遇，率先在區(qū)域內(nèi)通過減量置換，采用國際最先進的工業(yè)制造技術(shù)，實施異地搬遷技改，建設了一條日產(chǎn)4500噸熟料的高效、綠色、環(huán)保新型智能化水泥生產(chǎn)線及9MW余熱發(fā)電系統(tǒng)，水泥年產(chǎn)能達220萬噸，并配套建設500萬噸精品骨料及200萬方高性能商混生產(chǎn)線。2019年6月，項目點火投產(chǎn)，形成“水泥+骨料+商混”三位一體的全產(chǎn)業(yè)鏈建材產(chǎn)業(yè)基地，進一步延伸了產(chǎn)業(yè)鏈，提供了“一站式”建材供應解決方案。這一擁有60余年歷史的老企業(yè)，以脫胎換骨的變化，為中國建材“水泥+”創(chuàng)造了又一典型案例。

遵義賽德智能化生產(chǎn)線集成國際領(lǐng)先的信息化、智能化理念，通過大量的人工智能、在線監(jiān)測與控制技術(shù)的應用，全面實現(xiàn)原料進廠、生產(chǎn)過程控制、成品出廠的無人值守，大大減少了生產(chǎn)線的人工操作環(huán)節(jié)，全廠人員控制在80人，使水泥生產(chǎn)流程發(fā)生了巨大變化。

在中控室里，操作員指著墻上的監(jiān)控大屏和桌上的電腦屏幕介紹到，“我每天只要盯著系統(tǒng)里面的參數(shù)，通過參數(shù)的變化，就可以隨時掌握設備的生產(chǎn)運轉(zhuǎn)情況?！毕到y(tǒng)還可與手機相連，實時推送生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的信息到管理人員的手機，即使人不在廠區(qū)，也可以隨時掌握和管理生產(chǎn)運營情況。

傳統(tǒng)水泥企業(yè)的包裝和發(fā)運車間揚塵較為嚴重，員工工作環(huán)境差，遵義賽德引進碼頭集裝箱智能抓斗系統(tǒng)，從國內(nèi)外引進兩套水泥包裝、裝車智能化AI系統(tǒng)，實現(xiàn)生產(chǎn)物料進料和水泥包裝、裝車無人自動化，徹底解決水泥生產(chǎn)行業(yè)的老大難問題，減少了這兩個生產(chǎn)環(huán)節(jié)粉塵對工人的危害。

“以前最怕煤炭進廠取樣，幾乎取樣就要花一天的時間，無論風吹日曬”，取樣人員如實說。現(xiàn)在公司配備進廠原煤自動采樣分析儀，每車煤采樣點系統(tǒng)隨機產(chǎn)生，無固定位置，目前每車自動選取3個采樣點，最高可達5個點。每車煤從自動采樣開始，大約12分鐘左右檢測出發(fā)熱量及水分等分析數(shù)據(jù)結(jié)果。每天抽兩車煤樣與在線分析進行對比，大大減小了員工工作量。

不僅在生產(chǎn)管理環(huán)節(jié)，在市場銷售、財務管理等各環(huán)節(jié)，也實現(xiàn)了智能化、信息化。為給客戶帶來更便捷的銷售體驗，遵義賽德運用“智慧營銷管理系統(tǒng)”APP，客戶和供應商只需在手機終端操作就可以進行交易，以及“一鍵下單、一卡提貨”客戶服務和“軌跡可查、流向可控”物流管控。對企業(yè)的銷售、生產(chǎn)和財務等方面的數(shù)據(jù)進行自動分析處理。物聯(lián)網(wǎng)的運用及陸水聯(lián)運使水泥銷售半徑擴大到1000公里范圍，實現(xiàn)“最佳產(chǎn)品組合”與“最佳客戶體驗”。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型使遵義賽德實現(xiàn)了實體工廠與虛擬數(shù)字工廠的全面結(jié)合，幫助企業(yè)在提產(chǎn)降耗的同時，優(yōu)化了設備管理、提升了管理效率、提高了勞動生產(chǎn)率。當前，遵義賽德標煤耗在92kg/t，熟料綜合電耗47千瓦時，窯尾粉塵超凈排放粉塵10毫克，實物勞動生產(chǎn)率超過25000噸/人/年。

如何綠色轉(zhuǎn)型上取得突破，是遵義賽德面臨的又一重大課題。秉承央企社會責任和高質(zhì)量發(fā)展要求，這條生產(chǎn)線嚴格按照國家一級安標、綠色礦山標準進行設計與運營。礦山開采統(tǒng)一設計、合理規(guī)劃，砂石骨料生產(chǎn)線的渣土可即時轉(zhuǎn)送到水泥廠、骨料生產(chǎn)過程的石灰石粉轉(zhuǎn)入粉磨車間再加工，成為水泥和混凝土的復合添加材料。精品骨料生產(chǎn)線選粉廢渣及礦山覆蓋土科學搭配到水泥制造生料段進行配料，實現(xiàn)礦山開采、骨料加工過程“零”外排。通過節(jié)能環(huán)保高品質(zhì)水泥、精品骨料及商砼“三位一體化”工廠運營，精準控制骨料的均化、水泥出廠質(zhì)量，成為西南地區(qū)高標準綠色企業(yè)示范生產(chǎn)線，是全國首家粉塵排放低于10毫克標準的水泥企業(yè)。

遵義賽德還依托水泥窯配套建設了污泥焚燒處理系統(tǒng)，具有焚燒法的減容、減量化特征。污泥燃燒后的殘渣成為水泥熟料的一部分，不需要對焚燒灰進行填埋處置，具有處置徹底、減少二次污染的優(yōu)點，促使有機物全部碳化，殺死病原體。遵義市四家市級污水處理廠每天處理污水后的約300噸污泥運至遵義賽德水泥窯中，原本成為治污企業(yè)負擔的污泥由此變廢為寶，真正解決了“生態(tài)包袱”。

同時，遵義賽德通過使用磷石膏替代天然石膏及脫硫石膏，年消耗化肥廠工業(yè)廢渣30萬噸，占總原材料消耗量的三分之一。每年收塵器收集的粉塵、水處理的污泥回收2.1萬噸，作為原料回用于生產(chǎn)線，實現(xiàn)了開采、生產(chǎn)、循環(huán)利用等各環(huán)節(jié)綠色轉(zhuǎn)型。

當前，遵義賽德根據(jù)國家“雙碳”目標，積極開展碳減排工作，通過廢渣替代減少石灰石消耗、降低電力消耗等手段，噸熟料二氧化碳排放控制在0.8309噸，較碳排放交易試點地區(qū)的基準值0.8534噸低0.0225噸，年減排二氧化碳6.74萬噸，氮氧化物及粉塵和三氧化硫排放達到國家超凈排放要求。

經(jīng)過多年發(fā)展和努力，遵義賽德已經(jīng)把國家級綠色工廠、省級節(jié)水型企業(yè)、省級綠色礦山等榮譽陸續(xù)收入“囊中”，這間接地提高了企業(yè)在行業(yè)中的競爭力。

2021年底，在中國建材深入推進水泥業(yè)務板塊整合之際，周育先董事長對水泥業(yè)務提出了“三化”轉(zhuǎn)型、“三精”管理、“水泥+”、國際化、“雙碳”等產(chǎn)業(yè)價值提升的明確要求。遵義賽德以智能化為基礎(chǔ)，以80人的定編實現(xiàn)了人員的精簡精干，以精準的生產(chǎn)過程實現(xiàn)了管理的精細，以智能化的營銷系統(tǒng)使經(jīng)營進一步走向精益，這不僅是生產(chǎn)技術(shù)和工藝流程的突破，更是企業(yè)探索“三精”管理模式的重要實踐。

同時，遵義賽德通過推廣“雙碳”達標、節(jié)能減排、協(xié)同處置等技術(shù)加快向綠色化轉(zhuǎn)型，商混、骨料的智能生產(chǎn)也將“智能制造”的概念成功運用在了“水泥+”模式中，這是遵義賽德落實水泥產(chǎn)業(yè)價值提升要求上邁出的堅實步伐。

未來，遵義賽德將以智能實現(xiàn)創(chuàng)新、用創(chuàng)新推動發(fā)展、用發(fā)展守護生態(tài)、用生態(tài)造福人類，在“十四五”期間實現(xiàn)水泥、骨料、混凝土全產(chǎn)業(yè)鏈價值貢獻的生產(chǎn)基地，力求打造智能制造先鋒、節(jié)能環(huán)保典范、“三精管理”標桿的綠色生態(tài)企業(yè)，為助力中國建材集團建設成為具有全球競爭力的世界一流綜合性建材和新材料產(chǎn)業(yè)投資集團而不懈努力。